A） Tees-Less加工性能の利点
|
1.JIS継ぎ手TEESを使用しない一体成形のため任意なサイズの組み合わせで納期気にせず加工できる。現在対応は最大母管800A、分岐500A・板圧20ｍｍ最小12.7ｍｍ半導体向けteesまで対応実績です。
2.母管側の溶接が不要であることから加工費の大幅削減と品質管理が容易である、
X線撮影がT部従来3箇所のところが枝部1箇所で済む。
3.従来のイモ付け溶接に比べ、裏波の管理が付き合わせ溶接であるために容易である、又母管に直接溶接しないため、母管軸Xライン影響はY軸で吸収される（成形部立ち上がり）母管の溶接歪が避けられる、イモ付けでは特に大径管の場合は修正不能の場合が多い。
4.製品の性能として分岐部流体の乱流が少ないための圧力損失が抑えられる。
5.肉厚分布が他の継ぎ手に比べると均等に近いため耐震耐圧の応力集中が少ない、この件は加圧曲げ試験で比較すると顕著に現れる。 |
B) 加工硬化と残留応力に対する考え方
|
★フェライト系金属・SGP～STPG～STPYその他合金鋼
加工硬化の最大値は成形加工端部に集中する、加工法の特性が小さな加工下穴を明けて引っ張り成形で下穴の周長を任意の大きさに広げることの永久弾性歪である。しかし加工端面部は付き合わせ溶接される為、溶接熱影響でクリアーされる。尚溶接後アニールの仕様に付いては全体が焼頓されるので影響はなく、重要部位の部材に適用される。例、防衛庁艦船部品等の実績
★オーステナイト系金属・SUS-304～SUS-316他
基本的には上述の通りの加工手段であるため加工部のみが残留応力が発生する、しかしそれは頻度の問題であり材質が著しく劣化し腐食、応力割れに影響は無いとは言えないが、これも頻度の問題であり、最大減肉部位の値を-20％を限度として加工、長年の実績を経過で問題なし。尚この値に付きましてはステンレス協会でも認められております。公共事業では日比谷合同庁舎5号館、空調配管での実績をご参考にして下さい。 |
C) 加工減肉に対する対応
|
★減肉の件は加工頻度と密接な関係で、一般的に金属の降伏点は元肉厚より－35％以上に達すると破断する、組織が疎になりオーステナイト系金属はフェライト化し脆くなります。このことからステンレス協会でも認めている通り、減肉率を最大値原管肉厚のマイナス20％を限度で施行。従ってこの範囲であれば建築配管に支障なしと認識し、実績を重ね二十五余年事故はありません。 |
D) 最大の利点と設計時タッピング距離の注意事項
|
★1.継ぎ手を使用しないで直接分岐部成形のため、母管側の溶接コストがかからない、これに伴う品質保証は不要。
2.分岐サイズが自由であり、取り出し角度と距離が自由である、但し距離に付いては 同軸上では最小間隔を成形のサイズが隣接する部位口径との間隔を隣接口径の和をタッピング間隔の最小とします。どうしても寸法上不可の場合は追加料金対象と致します。
★3.隣接するタッピング角度が母管端面から見て左右90°以内に適用します、それを超え180°方向ではピッチ制限はありません。
●4.つまり隣接分岐部同軸上の距離は、及び左右90°未満は分岐口径の寸法が隣接成形部と同等以上間隔を開けることを標準とする意、理由として間隔が標準以下の場合は隣の分岐部と応力干渉、そのため隣接する互いの矯正が非常に困難な作業を伴います。
●5.成形部と母管端面の最小寸法はタッピング中心から成形分岐口径の寸法の1.5を母管端面までの最小寸法とします。
◎理由として冷間加工における成形後の状態は元の形状と加工後弾性変形残留応力の力関係の均衡を保った仮の形状です、従って成形分岐部側面から直径分の距離を短くすると双方に残留応力が開放され大きく母管端面と分岐部の真円で同時変形が発生します。通常フェライト系の金属の対処は局部加熱を加え序冷してストレスの開放で真円復帰作業を伴いますがオーステナイト系金属の場合は局部加熱急冷では熱影響境界部に新たなフェライト組織発生、Σ層生成と粒界にカーボン析出で粒界腐食、割れ等の原因となり品証上好ましく有りません。 |
| E）★溶接方法 |
①プラズマ溶接・②TIG溶接・③MIG溶接・④CO2溶接・⑤被服アーク
これらの溶接はTIG溶接を標準として、弊社物件別溶接社内基準にて品証上最適な方法を考慮し選択いたします。 |
最初のページ
